Sluit geen compromissen Optimaliseer rasterwalsselectie voor UW drukwerk
[sdfile url=”https://pamarco.com/?p=5453″]
Sinds de oprichting van flexodruk, vormen rasterwalsen de kern van het flexodrukproces en blijven ze vandaag de dag de kern van het proces. Bij elke grote technologische vooruitgang met flexo, van de introductie van rakelbladen met omgekeerde hoek en lasergegraveerde keramische rasterwals tot de recente ontwikkelingen van HD (High Definition) flexo, moesten drukkers nadenken over welke veranderingen in rasterwals nodig zijn om de het beste uit het proces. Voor flexodrukkers is de keuze voor rasterwalsen nog nooit zo groot geweest. Ze kunnen niet alleen kiezen uit veel verschillende leveranciers van rasterwalsen, maar dankzij de ontwikkelingen op het gebied van lasergraveertechnologie kan elke leverancier van rasterwalsen een reeks verschillende celvormen en -profielen produceren en promoten, EFlo, IPro, GTT, om er maar een paar te noemen. Dit kan echter soms tot verwarring leiden
over wat het beste is voor UW specifieke bedrukking. Standaardiseren op één specifiek celprofiel kan soms succesvol zijn, maar vaak geeft wat werkt voor solid- en tone-printing niet altijd de beste resultaten voor proceskleuren. Als u probeert een enkele, universele, zogenaamde "one size fits all" rasterwals voor uw assortiment, van flexodruk, tot stand te brengen, betekent dit dat u een compromis moet sluiten op het gebied van kwaliteit of prestatie. Helaas is de markt bezaaid met dure slachtoffers, waar dit is geprobeerd. We bieden enkele ideeën als oplossing.
Laten we het simpel houden en de fundamentele taak van de rasterwals bekijken. De enige functie van de rasterwals is om breng een consistente inktfilm over op de flexodrukplaat. Niets meer. Niets minder. Te weinig inkt kan afdrukfouten veroorzaken, zoals een lage afdrukdichtheid en speldengaten. Te veel inkt kan problemen veroorzaken zoals puntverbreding, puntoverbrugging en vuile afdrukken. Flexo is over het algemeen een vergevingsgezind drukproces, waardoor drukkers dingen op verschillende manieren kunnen doen, waardoor het hebben van de verkeerde rasterwals in uw pers niet altijd meteen duidelijk is. Omdat de eisen van de markt echter betekenen dat u een hogere kwaliteit moet printen, sneller moet printen, vaker van job moet wisselen, uw downtime en kosten moet verminderen, gewoon om concurrerend te blijven, is het van vitaal belang voor flexodrukkers om elk onderdeel van de flexodrukkerij te begrijpen en te beheersen. proces, om precies aan de behoeften van hun klanten te voldoen. De juiste selectie van rasterwalsen blijft essentieel voor het flexoproces. De eerste twee vragen zijn nog steeds hetzelfde. Welk lijnscherm?
Welk celvolume?
Dus wat zijn de stappen om de selectie van de rasterwals te corrigeren, wat bepaalt de dikte van de inktlaag die door de rasterwals wordt geleverd en welke celvormen zorgen voor de beste inktoverdracht? Laten we, om een analogie te gebruiken, een koffiepauze nemen en ons de rasterwalscellen voorstellen als de kop en schotel van een grote cappuccino. Als zowel de kop als de schotel tot de rand gevuld zouden zijn met koffie, wat zou dan gemakkelijker zijn om naar je tafel te dragen zonder te morsen? Zeker de beker. U hoeft de schotel maar een paar graden te kantelen om een aanzienlijke hoeveelheid koffie te morsen. Dus welke rastercelvorm, kop of schotel, zou per definitie de mogelijkheid hebben om snel de meeste vloeistof af te geven of over te dragen. Logischerwijs de brede, ondiepe schotelvorm. Ten tweede, als u een grote hoeveelheid koffie wilt, wilt u deze dan laten schenken in een espresso- of cappuccinokopje? U kiest natuurlijk voor de cappuccinokop. Selectie van Anilox is precies hetzelfde. Grotere cellen bevatten meer inkt. Brede ondiep gevormde cellen brengen meer inkt over, maar zijn moeilijker te controleren. Dit is van cruciaal belang om te begrijpen om te proberen de juiste inktfilmdikte vast te stellen.
Bijschrift: Net als koffiekopjes dragen grote aniloxcellen meer vloeistof en brede, ondiepe cellen geven meer vloeistof af. In tegenstelling tot koffiebekers blijft tijdens gebruik een hoog percentage vloeistof in de rasterwalscellen
Een andere belangrijke factor is hoeveel vloeistof er daadwerkelijk wordt overgedragen van de rasterwals tijdens het drukproces, de "inktoverdracht". Veel mensen denken dat je, net als bij een kopje koffie, de aniloxbekers kunt legen, waarbij er slechts een klein restje vloeistof op de bodem achterblijft. Deze mythe wordt soms uitvergroot door enthousiaste, maar totaal valse beweringen dat anilox 70-90% van de inkt uit de cellen kan laten ontsnappen. De realiteit is heel anders, met metingen van de inktoverdracht, wat aantoont dat, afhankelijk van de vorm van de aniloxcel, de viscositeit van de inkt en de perssnelheid, de inktoverdrachtsnelheden bij flexodruk doorgaans tussen 25-50% liggen. Dit betekent helaas dat 50-75% van de inkt in de cel kan blijven; geen wonder dat reiniging en onderhoud van rasterwalsen een continu onderdeel van het leven en een aanzienlijke kostenfactor zijn bij flexodruk.
Dus na de koffiepauze gaan we terug naar flexodruk. Als u een grote inktfilm wilt, voor een hogere dichtheid en betere dekking, moet u grotere cellen hebben of celvormen hebben die een grote hoeveelheid inkt overbrengen. Als u daarentegen te veel inkt heeft, waardoor defecten zoals puntoverbrugging en vuile afdrukken ontstaan, moet u de inktfilm verminderen door de grootte van de cellen te verkleinen. Een eenvoudig concept, maar steeds gecompliceerder door het feit dat de vraag naar drukwerk met een hogere resolutie betekent dat de stippen op flexoplaten steeds kleiner worden. Flexoplaatschermen van 150 l/in (59 l/cm) hebben bijvoorbeeld een puntdiameter van 19 um. Door een algemene regel van het afstemmen van de opening van de aniloxcel op de diameter van de plaatpunt zou de selectie van een raster van 1120 l/in (440 l/cm) betekenen.
Natuurlijk, hoe fijner de rasterwals, hoe kleiner de opening van de rasterwals. Met de verminderde celopening is er echter over het algemeen ook een proportionele afname van de celdiepte, met als resultaat een afname van het celvolumebereik (weergegeven in de grafiek). Zelfs met de nieuwste multi-hit rasterwalslasergraveertechnologieën is er een logische grens aan het bereik van celvolumes dat kan worden bereikt met elk rasterwalsscherm. De meeste fabrikanten van hoogwaardige rasterwalsen hebben hun eigen selectietabellen voor rasters, die elk een bereik van celvolumes geven voor elk aantal rasters. De celvolumebereiken worden over het algemeen gespecificeerd om ervoor te zorgen dat de rasterdiepte:openingsverhoudingen (diepte van de cel/opening aan de bovenkant van de cel gemeten in micron) in het gebied van 25-30% blijven. Dit zorgt voor een goede inktoverdrachtssnelheid van de cellen, maar wat gebeurt er als u een groter celvolume nodig heeft, wat vaak voorkomt bij het gebruik van inkten met lage sterkte of sterk absorberende papier- of kartonsubstraten waarvoor meer inkt nodig is? Kun je bijvoorbeeld een 1120 (440 l/cm) schermraster krijgen met een celvolume van 5 of 6 cm3/m2? Het is verleidelijk om de grenzen te verleggen van het celvolume dat mogelijk is met een bepaalde rasterwals. Het nadeel is echter dat naarmate de celdiepte toeneemt, in een poging om een hoger celvolume te bereiken, de rasterdiepte:openingsverhoudingen ook toenemen. Het is al een zeer bewezen feit dat het handhaven van goede diepte:openingsverhoudingen essentieel is voor een goede inktoverdracht en met elke toename in diepte:opening is er een evenredige vermindering van de inktoverdracht van de cellen. Resultaat: meer inkt in de cellen, snellere verstopping van cellen, sneller verlies van afdrukdichtheid en leidend tot defecten, uitvaltijd en kosten.
Pamarco's oplossing voor dit probleem was de ontwikkeling van uitgebreide celtechnologie, toepasselijk genaamd EFlo. De EFlo-cellen hebben cellen van dubbele lengte in de drukrichting, wat verschillende voordelen biedt voor flexodruk. Ten eerste kunnen de langwerpige cellen van EFlo een veel grotere hoeveelheid inkt dragen en afleveren op de drukplaat dan met conventionele zeshoekige cellen van 60 graden. Ten tweede zijn de cellen gegraveerd in een consistente hoek van 75 graden om ervoor te zorgen dat moiré niet botst met flexoplaatschermen. Tot slot, en het belangrijkste voor de printer, zorgt de "schotelvorm" van de opening van de EFlo-cel in de afdrukrichting voor een aanzienlijke toename van de inktoverdracht naar de drukplaat. Dit betekent dat het aantal rasters kan worden verhoogd zonder afbreuk te doen aan de verhoudingen Diepte: Opening, terwijl een goede ondersteuning van flexoplaatstippen behouden blijft en uitstekende inktfilmdiktes op de drukplaat worden aangebracht. Het helpt ook om aniloxcellen langer schoon te houden, waardoor downtime, verlies aan printdichtheid en kwaliteit worden verminderd.
Sinds de introductie van EFlo in 2010 heeft uitgebreide rasterceltechnologie zich uitgebreid bewezen in alle flexodrukdisciplines en wordt nu algemeen aanvaard als industriestandaard voor een aanzienlijk aantal hoogwaardige flexodruktoepassingen. Dit omvat zowel bruine dozen als high-graphic post-print op golfkarton en HD-flexo, dat momenteel op grote schaal wordt gebruikt bij het printen van flexibele film en papier. Recentelijk heeft het Europese team van Pamarco, in samenwerking met een groot wereldwijd bedrijf in flexibele verpakkingen, een recent onderzoek uitgevoerd om de afdrukkwaliteit en -prestaties te optimaliseren en tegelijkertijd de kosten van hun producten te verlagen. Het project hielp niet alleen om de visie van de klant voor toekomstig drukwerk vast te stellen, maar had ook als doel het gebruik van Pamarco's unieke Eflo-technologie, het verminderen van het aantal verschillende rasterwalsen dat wordt gebruikt voor printen in kleine oplagen en het toepassen van "right first time graphics", naar een nieuw niveau.
De klant voerde een reeks printproeven uit, waarbij 2 gebandeerde anilox-testrollen van Pamarco werden gebruikt, één voor het verbeteren van de puntversterking en vaste dichtheden bij hoog grafisch flexoproceswerk tot 200 l/in (80 l/cm) met behulp van HD flexoplaten, de andere voor het optimaliseren van de combinatie van effen, fijne lijnen en halftoonvignetten, voor het volledige scala aan verpakkingswerk van de klant. De EFlo rasterwalsen varieerden van 360 tot 1200 l/in (140 tot 390 l/cm)
Een van de opvallende resultaten van de proeven was het vermogen van EFlo, om inkt met een hoge vaste stofdichtheid af te geven op flexibele film, zelfs bij rasterwalsen tot 700 l/in (275 l/cm). Het grotere voordeel van plaatcelpatroonvorming leverde ook enkele verrassende resultaten op, met solide bedrukte gebieden die volledig vrij waren van gaatjes en dichtheden hadden die minstens 30% hoger waren dan conventionele 60 graden anilox en niet-patroon drukplaten.
De conclusie van de proef was om het aantal verschillende rasterwalsspecificaties terug te brengen tot slechts 3, voor al het flexibele verpakkingswerk van de klant op korte termijn, en wel als volgt:
Drukvereiste Eflo HD Anilox-specificatie
4 col Verwerken tot 200 l/in: 1200 l/in (475 l/cm) x 3.8 cm3/m3
Licht effen, halftoon en fijne lijntjes: 700 l/in (275 l/cm) x 6.5 cm3/m3
Zwaar massief & lijn: 360 l/in (140 l/cm) x 9.5 cm3/m2
Het was voor niemand een verrassing dat de drie verschillende plaat-/kussenbandverpakkingen die in de proef werden gebruikt, een aanzienlijk grotere impact hadden op variaties in dichtheid en puntversterking dan de verschillen in de aniloxschermen en celvolumes. Dit is een belangrijk feit om te onthouden, dat het nuttig is om uw drukplatenpakket te optimaliseren en te standaardiseren voordat u belangrijke wijzigingen aanbrengt in uw rasterwalsvoorraad.
Zelfs met het opmerkelijke succes van EFlo, weigert Pamarco stil te staan en daagt het voortdurend de percepties van de industrie uit om de echte feiten vast te stellen over wat de beste rasterwals is voor UW drukwerk. Het klinkt bijvoorbeeld contra-intuïtief om te overwegen uw rasterzeef te verlagen om de prestaties van uw Flexo-drukproces te verbeteren. Al jaren bevelen aniloxproducenten drukkers aan om het raster van de rasterlijn te vergroten om voldoende ondersteuning te bieden voor steeds kleinere flexoplaatpunten. Een van de nadelen van kleinere aniloxcellen kan de duurzaamheid van de anilox zijn, waarbij de kleinere celwanden minder weerstand bieden tegen krassen, krassen en voortijdige slijtage. De ervaringen met EFlo hebben aangetoond dat het niet essentieel is om 100% van de stippen op de plaat te ondersteunen om zuivere vignetten te drukken en kleuren te verwerken. Waarom zou u daarom het aantal rasterschermen verhogen, terwijl uw print eigenlijk alleen maar een lagere inktfilmdikte nodig heeft.
Om dit concept te bewijzen, werkte Pamarco onlangs samen met een grote drukker van flexibele verpakkingen in Noord-Amerika, om printproeven uit te voeren op een reeks verschillende plaatschermen met behulp van conventionele 60 graden zeshoekige rasterwalsen gegraveerd op een testrol met banden. De bestaande rasterwalsen van de klant waren 600 l/in (240 l/cm) x 6.5 cm3/m2, voor combinatie halftoon/lijn/effen printen met vaste densiteit 1.65 tot 1.7 en een 900 l/in (360 l/cm) x 4.0 cm3/m2, voor procesdruk met een vaste dichtheid van 1.4 tot 1.45. Het doel was om vast te stellen of het mogelijk was om een duurzamere anilox met een lager aantal schermen te gebruiken, zonder dat dit ten koste ging van de netheid van de print.
Het eindresultaat was dat door zowel het lijnraster als het volume te verminderen, het mogelijk was om vrijwel identieke resultaten op het gebied van dichtheid en puntversterking te produceren als hun bestaande rollen, maar door een lager aantal schermen en celvolumes te gebruiken. het gebruik van het lagere scherm- en celvolume resulteerde in verbeterde inktoverdracht, acceptabele puntversterking, zuivere afdrukken en goede dichtheden, zelfs bij gebruik van een lager scherm- en celvolume.
Bijschrift: Drukproeven met verschillende plaat- en aniloxrasters tonen aan dat het mogelijk is om aniloxraster te verkleinen en toch een goede densiteit en puntversterking te behouden
Tot slot nog een laatste advies voor de selectie van rasterwalsen:
- Controleer uw bestaande anilox-inventaris om vast te stellen welk celvolume u de juiste, defectvrije vaste dichtheden geeft met behulp van de door u gekozen plaat, inkten, tapes en substraat
- Als je geen bestaande referenties hebt, overweeg dan een test met bandjes om ze vast te stellen.
- Kies het laagst mogelijke lijnscherm voor uw geselecteerde celvolume
- Als u het aantal schermen moet verhogen voor fijnere afdrukken, overweeg dan EFlo-verlengde cellen als een manier om het celvolume te vergroten en een goede inktoverdracht te behouden
De enige functie van de rasterwals is het overbrengen van een nauwkeurige, voorspelbare en consistente inktfilm op de drukplaat. De inktfilm wordt grotendeels bepaald door het celvolume, niet door het lijnscherm, maar door het aantal schermen te verlagen, kan de inktoverdrachtsnelheid worden verbeterd. Het is misschien tijd om de specificaties van dit essentiële onderdeel van uw printapparatuur te heroverwegen en te optimaliseren, voor betere printprestaties, consistentie en duurzaamheid op de lange termijn.
David Parr
Technische Sales Manager
Pamarco Global Graphics
Na zijn opleiding tot werktuigbouwkundig ingenieur heeft David sinds het midden van de jaren '1980 gewerkt op de Europese en Noord-Amerikaanse markten voor flexodruk, waar hij 28 jaar heeft gewerkt bij bedrijven voor de productie en verkoop van rasterwalsen en laserbeeldvormingssystemen voor flexo.
[sdfile url=”https://pamarco.com/?p=5453″]