Evolutie kan worden omschreven als een continu proces van verandering van de ene staat of toestand naar de andere. Een geleidelijke verandering in kenmerken ontwikkelde zich over opeenvolgende generaties. Ik geloof dat dit het flexografische graveerproces beschrijft, evenals de veranderingen in inktchemie, plaattechnologieën, substraten, grafische vereisten en machines die zich de afgelopen 100 jaar hebben voorgedaan.
Bij het doseren van inkt werden ooit twee rubberen rollen gebruikt om de vloeistof over te brengen naar een rubberen printmatrijs. De enige aanpassing zat hem in de druk
van de rollen. Pas in 1939 werd de eerste chemisch geëtste rol gebruikt om inkt te doseren. Vanaf dat moment heeft de rasterwals veel veranderingen ondergaan in de manier waarop de cel wordt gevormd. Deze veranderingen waren het gevolg van de verbeteringen in inktdoseersystemen, platen en substraten naarmate ze evolueerden om te voldoen aan de steeds veranderende vraag naar betere grafische kwaliteit.
Mechanisch gegraveerde rollen zijn nog steeds in gebruik, maar worden voornamelijk gebruikt voor het coaten en zeer grove rollen voor het aanbrengen van lijm en zetmeel. Het proces maakt gebruik van een graveergereedschap dat onder hoge druk in het oppervlak van een rol wordt gedrukt. Deze verplaatsingsmethode van graveren resulteert in een lichte groei van de roldiameter. De meeste van deze gravures staan in een hoek van 45 graden. Een belangrijke verandering in de cel van een mechanische gravure kwam met de introductie van de gekanaliseerde cel. De QCH-gravure bevindt zich in een hoek van 90 graden en heeft een kanaal dat alle cellen rond de rol met elkaar verbindt, waardoor een zeer soepele plaatsing van inkt of coating mogelijk is. De volgende innovatie was de Roto-Flo-gravure. De cellen vormen een "Z"-patroon en zijn gegraveerd op 26 graden. Deze gravure ondersteunde het rakelmes en elimineerde vrijwel alle strepen. Een ander voordeel van deze gravure was de eliminatie van mogelijke moiré-patronen afkomstig van het plaatlijnscherm. Inktsystemen waren in die tijd meestal oplosmiddel en de platen waren van rubber.
Verdere ontwikkeling kwam in de jaren '1960 en '70 met de introductie van een willekeurige keramische rol. Dit type rol is gemaakt door titaandioxide en aluminiumpoeders te mengen die we bij hoge temperatuur op een rol hebben gespoten. Deze gesmolten deeltjes stolden op de rol in een willekeurig gatenpatroon en een onregelmatig oppervlak van hoogtes. Hoewel dit een verbetering in duurzaamheid was, was het niet te vergelijken met de kwaliteit van de gegraveerde verchroomde rollen.
De volgende stap in de evolutie waren de micro-keramische rol gegraveerde rollen. In 1973 heeft Pamarco een octrooi aangevraagd en gekregen voor een rasterwals die was gegraveerd en gespoten met keramiek met een dikte van 0.0025-0 inch. De grootte van de keramische deeltjes moest worden gecontroleerd, anders zouden de gegraveerde cellen inkt vullen en niet overdragen. De beperking zat ook in het lijnscherm dat slechts 003 cellen per inch bevatte.
De Europa-divisie van Pamarco was bezig met het lasersnijden van continue rubberen rollen voor de behangpapierindustrie. Er werd een idee naar voren gebracht om een duurzamere rasterwals te vervaardigen en gebruik te maken van een relatie die het bedrijf had met Union Carbide (nu Praxair), gespecialiseerd in coatings; ze werkten samen aan het lasergraveren van keramische rollen. Union Carbide bracht deze technologie naar de Verenigde Staten en Pamarco werd hun verkoopagent voor 2-3 jaar. Het contract liep af en Pamarco kocht zijn eerste laser en installeerde deze in 1984 in Roselle, New Jersey.
De behoefte aan een gecontroleerde inktoverdracht werd belangrijker naarmate de andere onderdelen van het flexodruksysteem zich ontwikkelden. Vooruitgang in inktchemie en platen vereiste een rasterwals met verbeterde inktafgifte en uniforme overdracht naar de plaat.
Begin jaren '1980 hadden CO2-lasers 400 tot 800 watt aan energie en produceerden ze cellen met een enkele hit. Schermen waren beperkt tot minder dan 500 lpi met beperkte volumecapaciteit.
Later in de jaren '1980 werden CO2-lasers ontwikkeld met een vermogen van 1000 watt en een split-beam-technologie die het volumebereik vergroot. De Ablatieve YAG-laser uit de jaren negentig had heel weinig thermische energie, maar maakte goed gevormde cellen met weinig herschikking. Lijnschermen van 1990-900 waren mogelijk en waren succesvol om een hoog grafisch niveau te bereiken. Het nadeel van dit type laser was het ontbreken van opnieuw gegoten keramiek waardoor deze gravures vatbaar waren voor slijtage en krassen, waardoor de levensduur werd verkort.
Naarmate de kracht van de lasers bleef stijgen, volgde de mogelijkheid om schermen met hogere lijnen te produceren. In de jaren negentig bleven de Ablative Multi hit YAG- en CO1990-lasers verbeteren naarmate nieuwe optische en elektronische apparaten werden ontwikkeld. Deze zorgden voor een verbeterde celstructuur en volumebereiken. Op dat moment werden de fotopolymeerplaten op de markt geïntroduceerd met de mogelijkheid om fijne of hogere lijnschermen op de platen te produceren. Het grote voordeel van deze platen was het vermogen om register vast te houden en niet te vervormen onder druk. Dit betekende een behoefte aan het hogere lijnscherm en verbeterd gecontroleerd volume op de rasterwals. Persfabrikanten veranderden ook de inktoverdracht van een systeem met twee rollen naar een systeem met bladen of kamers. Dit alles betekende een betere controle over de inktfilm.
Het nadeel van de lasers van het CO2-type waren de onderhoudstijd en -kosten en de snelheid van het graveren. Een CO2-laser gegraveerd met ongeveer 10,000-15,000 cellen/seconde, wat voor zeer fijne schermen voor flexibele verpakkingen en labeltoepassingen extreem lange graveertijden betekende, de modernere glasvezellaser is meer dan 50,000-60,000 cellen/seconde.
De ontwikkeling van de Thermal Fiber Optic YAG-lasers in de vroege jaren 2000 opende de lijnschermopties tot hoger dan 1200lpi. Deze hogere lijnschermen op de rasterwals werden belangrijker naarmate de digitale plaattechnologie zich ontwikkelde. Vanwege het optische pad en de kracht van deze lasers waren ze niet in staat om effectieve schermen onder de 500 te produceren.
De volgende grote sprong voorwaarts in thermische YAG-lasers was meer vermogen, nieuwe software en elektronische mogelijkheden die samen een volledig bereik van schermtellingen van 35 tot 1800lpi mogelijk maakten. Met de geavanceerde softwarepakketten die nu beschikbaar zijn bij de machinefabrikanten, kunnen hybride schermen zoals de E Flo nu op een zeer gecontroleerde en consistente manier in keramiek worden gegraveerd.
E Flocell biedt een nieuwe tool voor drukkers die streven naar meer grafische mogelijkheden. De unieke langwerpige vorm van de cel en het scherm met twee lijnen zorgt voor een betere inktafgifte, wat resulteert in een betere dekking van de vaste stof en de mogelijkheid om schermen netjes af te drukken, zelfs als het beeld zich op dezelfde plaat met een vaste stof bevindt. Deze nieuwe innovatie produceert een lage puntversterking, een zuiver lettertype en een hoge inktdichtheid.