[sdfile url=”https://pamarco.com/pamarco-micro-fax-anilox-roll-analysis/”]
De recente release door FEFCO van een nieuwe standaard voor conversieapparatuur benadrukt nog eens de constante vraag van de golfkartonindustrie naar consistente drukkwaliteit, ongeacht de gebruikte persapparatuur. Door de belangrijkste elementen van het drukproces te categoriseren, zoals "kleurvariatie", "inktverbruik", "reinheid van het inktsysteem na het wassen", kunnen drukkers, pers-OEM en leveranciers nu allemaal werken volgens een gemeenschappelijk gedefinieerde standaard voor het converteren golfpapier. Dit zal helpen om ervoor te zorgen dat hun producten correct gespecificeerd en getolereerd zijn, om te voldoen aan de specifieke doelstellingen van elk van hun klanten.
Om deze norm te documenteren, heeft het FEFCO-team aanzienlijke hoeveelheden gegevens verzameld en geanalyseerd, met een fundamentele
een deel van het afdrukgedeelte is het begrijpen en kwantificeren van het proces van inktoverdracht door het afdruksysteem. Om dit te doen, is het eerst belangrijk om de term "inktoverdracht" te definiëren. Binnen het golfkartonverwerkingssysteem kan "inktoverdracht" worden gedefinieerd als "het gewicht van de inkt die op het karton wordt aangebracht, elke afdrukherhaling". In relatieve termen kan het worden gekwantificeerd door te meten hoeveel inkt er aan het begin van het proces is, met name de hoeveelheid inkt die door de rasterwals wordt vervoerd, in verhouding tot de hoeveelheid inkt aan het einde van het proces. hoeveelheid inkt op het oppervlak van het karton. Door de hoeveelheid inkt te definiëren en te meten als een inktfilmdikte (IFT) in micron (um), is het mogelijk om de relatieve inktoverdracht door het flexodrukproces te berekenen met behulp van de eenvoudige berekening:
FEFCO Standaardberekening voor inktoverdracht
Waarom is het belangrijk om inktoverdracht te begrijpen? Als we kijken naar de oorzaken van veelvoorkomende defecten bij flexodruk, zal deze vraag snel beantwoord worden, waarbij de meeste defecten zoals puntverbreding, vuile afdruk, overslaan, spikkels, speldenprikken, om er maar een paar te noemen, worden veroorzaakt door er wordt te veel of te weinig inkt door het printsysteem getransporteerd. Dit leidt tot variaties in de afdrukkwaliteit van pers tot pers en van opdracht tot opdracht. Dit zijn de grootste hindernissen voor het bereiken van de eerste keer de juiste afbeeldingen en een consistente kwaliteit van de gedrukte doos. Het elimineren van deze defecten is een constante strijd voor converters, wat betekent dat onjuiste inktoverdracht vaak de directe oorzaak kan zijn van vertragingen bij het instellen van de pers, meer stilstand, productuitval en -verspilling en hogere verbruikskosten. Voor kostenbewuste printers van hoge kwaliteit is inktoverdracht erg belangrijk!
Studie van inktoverdracht: In een recent project om inktoverdracht in golfkartondruk te bestuderen, een van de vele gesponsord door Pamarco Global Graphics, organiseerde industriespecialist Wilbert Streefland een reeks tests op de Bobst Masterflex-pers, die in een fabriek van DS Smith in Duitsland staat. Door 2 gekalibreerde Pamarco Eflo-rasterwalsen in de inktsystemen met kamers te installeren, was het doel om de inktoverdracht tijdens het conversieproces te meten en de veranderingen in de inktoverdracht te bestuderen in relatie tot de gemeenschappelijke variabelen van golfkarton flexodruk. De belangrijkste geteste variabelen waren 1) Perssnelheid, 2) Kartontype en -kwaliteit, 3) Inktdichtheid, 4) Watertoevoeging aan inkt 5) Eén kleur & nat-in-nat, 6) Vol- en halftoonplaten en 7) Anilox-specificatie & celprofiel.
Het inktverlies wegen na elke printherhaling: Een van de unieke kenmerken van de proef was de methode die werd gebruikt om de inktoverdracht te meten. Door een precisieweegschaal onder de inktbak op elk van de printunits te installeren en een perssensor te koppelen om de inktgewichtsmeting te activeren bij elk vel dat door het printstation gaat, was het mogelijk om het inktverlies nauwkeurig te meten met elk vel karton afgedrukt. In een reeks van 7 verschillende proeven, waarbij meer dan 10,000 vellen karton werden gebruikt, met printsnelheden tot 7000 vellen per uur, overtroffen de verzamelde en geanalyseerde gegevens de 60,000 individuele gewichtsmetingen.
Een onverwachte bevinding van de tests was dat het inktverlies op één printeenheid aanzienlijk hoger was dan op andere eenheden, tot een punt waarop de inktoverdracht de normale printomstandigheden had overschreden. Dit bracht het team ertoe een lekkende inktleiding te identificeren, waardoor inkt met een snelheid van enkele kilo's per uur werd afgezet en vele euro's per dag kostte. Naast het corrumperen van de gegevens totdat het probleem was verholpen, was de voor de hand liggende conclusie van deze toevallige ontdekking de overweging dat het plaatsen van een goedkope weegschaal op elk drukinktstation dit soort fouten gemakkelijk zou kunnen identificeren en zou kunnen leiden tot substantiële besparingen in inktkosten op een dagelijkse basis. “Persfabrikanten houden rekening met mogelijke upgrades!”
Wat zijn de belangrijkste factoren voor een goede inktoverdracht in flexo: Verschillende van de conclusies van de proef werden verwacht, zoals de toevoeging van water kan de inktoverdracht verbeteren, maar wordt gecompenseerd door een aanzienlijke vermindering van de afdrukdichtheid. De proeven hebben zeker bewezen dat het toevoegen van ongecontroleerde hoeveelheden water aan de inkt absoluut niet wordt aanbevolen om controleerbare niveaus van kleurdensiteit te behouden. Andere resultaten die aangaven dat nat-in-nat printen een hogere inktoverdracht opleverde dan printen in één kleur, waren minder voorspelbaar en zouden verder moeten worden getest om de impact op high graphic printen te kwantificeren.
EFlo rasterwals: Op basis van eerdere tests en ervaringen in de sector was het geen verrassing dat de EFlo-rasterrol de hoogste inktoverdracht in alle tests had, met de verlengde cellen, wat onder alle omstandigheden een optimale inktoverdracht bleek te geven. Een van de meest significante en onverwachte bevindingen uit de proeven was echter dat de relatieve inktoverdrachtswaarden in alle tests altijd binnen het bereik van 12 tot 35% bleven, een verrassend lage waarde en zeker een die je doet afvragen, wat gebeurt er met de rest van de inkt?
Perssnelheid & inktdichtheid: De tests toonden aan dat snelheidsvariaties tussen 3500 en 7000 vellen per uur bij gebruik van inkten met een hoge dichtheid zeer weinig invloed hadden op de inktoverdracht. Bij het gebruik van inkten met een lage dichtheid of met water verdunde inkten, wat waarschijnlijk meer normale omstandigheden zijn voor veel printplaten, zorgde een hogere perssnelheid voor een verminderde inktoverdracht.
De ondergrond is cruciaal: Een van de fundamentele conclusies van de proef en een die voor veel ervaren golfkartondrukkers geen verrassing is, is dat de minimale hoeveelheid inkt die op het papieren substraat moet worden overgebracht, wordt bepaald door het substraat! Dit betekent dat de selectie van een rasterwalsspecificatie die past bij het type karton, de cruciale beslissing blijft voor drukkers en OEM-persen. Wanneer u afdrukt op niet-gecoat karton, moet u een rasterwals selecteren met voldoende inktfilmdikte (vaak celvolume genoemd) om voldoende inkt te leveren voor een goede dekking en afdrukdichtheid op dat karton. Dit project heeft aangetoond dat het veranderen van de inktdensiteit en de perssnelheid je niet verder brengt; daarom blijft het afstemmen van rasterwalsspecificaties op karton een fundamentele beslissing voor het optimaliseren van printresultaten.
Concluderend wordt aangenomen dat deze proeven de meest uitgebreide studie zijn van inktoverdracht door het flexo-conversieproces in een praktische en commerciële drukomgeving, maar zoals bij veel baanbrekende projecten, worden bij het beantwoorden van sommige vragen ook veel nieuwe vragen opgeworpen. Het is zeker tot nadenken stemmend dat 65-88% van de inkt in het inktsysteem achterblijft, hetzij in de rakelkamer & leidingen, hetzij op het oppervlak van de rasterwals. Geen wonder dat het schoonhouden van rasterwalsen een belangrijke taak blijft voor printers wanneer ze proberen consistente printresultaten te produceren”.
Een beter begrip van hoe inkt door het hele perssysteem wordt verplaatst, zal leiden tot het ontdekken hoe de inktoverdracht verder kan worden geoptimaliseerd, waardoor de conversieprestaties worden verbeterd en de kosten worden verlaagd. In de tussentijd blijft het hebben van de kennis om rasterwalsen en inkten te specificeren die optimale inktoverdracht en printprestaties geven in verhouding tot het karton, en het schoonhouden van het inktsysteem een essentieel onderdeel van het golfkartonverwerkingsproces.
David Parr, werktuigbouwkundig ingenieur, is Technical Sales Manager voor Pamarco Global Graphics, Europa. Hij werkt sinds 1986 in de flexo-industrie en is specialist in rastertechniek.
Wilbert Streefland, voorheen de Technical Development Manager bij SCA, is eigenaar van Technology Coaching BV en is een gespecialiseerde consultant voor organisaties die de ontwikkelingen op het gebied van printen over de hele wereld stimuleren.
Voor volledige testresultaten en meer informatie over inktoverdracht kunt u contact opnemen met David Parr, Pamarco Global Graphics via david.parr@pamarcoglobal.com of Wilbert Streefland, Technology Coaching, BV at wilbert.streefland@tcbvba.be .
[sdfile url=”https://pamarco.com/pamarco-micro-fax-anilox-roll-analysis/”]