Het geheim van afdrukconsistentie
Zoals voor het eerst gezien in Flexo Magazine, februari 2018
Het belangrijkste voor elk bedrijf is hun identiteit. Wat maakt hun product anders? Wat maakt ze uniek? Alle succesvolle bedrijven vestigen een identiteit. Indien consequent onderhouden, is het resultaat een klantenbestand dat een bepaald niveau van service en kwaliteit verwacht. Vanwege deze verwachting blijven klanten trouw aan hun merk in plaats van aan dat van een concurrent. Dit staat bekend als merkloyaliteit en is het resultaat van hard werken en een relatie die het bedrijf heeft opgebouwd met hun klanten.
Voor sommigen is hun logo hun identiteit geworden – zelfs iconisch. Coca-Cola is een iconisch merk. Ze moeten consistent zijn in de manier waarop hun logo is geschreven en ze moeten exact overeenkomen met het "Coca-Cola-rood". Sommige bedrijven hebben zelfs hun bedrijfsnaam uit hun logo kunnen schrappen en worden nog steeds direct herkend. De NBC "Pauw" is er een. Een ander voorbeeld is Starbucks.
Deze bedrijven willen dat je hun logo ziet en niet twee keer nadenkt over wie ze zijn of wat ze vertegenwoordigen. De visuele weergave van die identiteit op verpakkingen staat voorop. Daarom verwachten bedrijven dat de kleur en het gedrukte beeld van hun producten onwankelbaar nauwkeurig zijn.
Om ervoor te zorgen dat de grafische industrie zo'n prestatie kan leveren, zijn er honderden factoren die goed op elkaar moeten worden afgestemd. Enkele van deze factoren zijn onder meer het type pers, de bediening van de pers en de omgeving in de perskamer. De drie grootste variabelen bij het bereiken van consistentie zijn echter de inkten, drukplaten en rasterwalsen. Het handhaven van het rasterrolvolume is het moeilijkste onderdeel van de drie, en het belangrijkste. Als het volume verandert, verandert de kleur en gaat de consistentie verloren.
Dus, wat is het geheim om dat kritieke element van regelmaat van het volume te bereiken? Het zijn de graveerspecificaties die de juiste inktfilmdikte op de drukplaten behouden. De dikte van de inktlaag is het volume inkt dat op de drukplaten wordt overgebracht en bepaalt de kleursterkte en afdrukkwaliteit. De sterkste, dunste inktfilm (met behoud van kleurdichtheid) drukt altijd het beste af. Zonder voldoende volume worden de kleurenafdrukken zwak. Aan de andere kant resulteert een overbelasting van inkt in vuile afdrukken of te veel puntverbreding.
Om die goede plek te vinden in de hoeveelheid inkt die op het substraat wordt overgebracht, moeten een paar dingen worden aangepakt. Het type en de viscositeit van de inkt, het type drukplaten dat wordt gebruikt en de soorten substraten zijn belangrijke voorbeelden. Om echter de kleur- en afdrukkwaliteit systematisch te controleren, moeten rasterwalsgravures met consistente diepte-openingsverhoudingen worden gekozen.
Hoe ondiep of diep de cellen op de rasterwalsen zijn, kan worden gekwantificeerd aan de hand van de verhouding tussen diepte en opening. Als een cel bijvoorbeeld 30 micron diep en 100 micron breed is, is de verhouding tussen diepte en opening 30%. Gemiddeld kan een diepte-openingsratio van 30% 20% van dit volume naar het web overbrengen. Als dezelfde cel 40 micron diep is, is de verhouding tussen diepte en opening 40%. Deze cel kan 18% van wat het bevat naar het web overdragen. Met andere woorden, hoe dieper een cel wordt bij een bepaald aantal regels, hoe lager het percentage inkt dat op de plaat wordt overgebracht. Indien mogelijk wordt aanbevolen om verhoudingen tussen diepte en opening te gebruiken in het bereik van 30 tot 35%.
Hieronder ziet u een afbeelding van verschillende verhoudingen tussen diepte en opening bij hetzelfde aantal regels. Deze vertegenwoordigen diepte-openingsverhoudingen van 25%, 35%, 55% en 80%.
Dus hoe doet bepaalt u welke gravure u op de rasterwals wilt gebruiken? Zoals hieronder te zien is, is het niet alleen het volume van de rasterwals. Het is eerder een functie van de celgeometrie op de rasterwals die precies bepaalt hoeveel inkt er naar de drukplaat gaat. Deze inktfilmdikte moet centraal staan bij het selecteren van een gravure. De onderstaande grafiek is een voorbeeld waarin dezelfde inktlaagdikte werd bereikt met twee verschillende volumes. Het resultaat? Zowel de kleursterkte als de puntversterking waren bijna identiek.
Hoe kan een 2.6-volume bijna identieke resultaten opleveren in vergelijking met een 2.3-volume? De 900 is een diepere gravure en geeft minder vrij van wat hij vasthoudt. Dit resulteert in dezelfde inktfilmdikte op de drukplaat als de 750 met een kleiner volume omdat de ondiepere cel meer vrijgeeft van wat erin zit. In wezen heeft de ondiepere cel een efficiëntere inktoverdracht.
Als een plant consistente verhoudingen tussen diepte en opening gebruikt voor alle volumevereisten, wordt hetzelfde percentage inkt op de plaat overgebracht. Als gevolg hiervan zal het gemakkelijker zijn om te bepalen welke rollen moeten worden gebruikt voor nieuwe kleuren en printopdrachten. Als bijvoorbeeld een volume van 4.0 met een verhouding diepte tot opening van 30% wordt gebruikt, wordt deze gegraveerd tot een lpi van 400. Als deze rol wordt gebruikt en blijkt dat deze 10% licht is in kleurdichtheid, is een volume van 4.4 vereist. om de kleur met 10% te verhogen. Het gebruik van dezelfde diepte-openingsverhouding van 30% zou resulteren in een gravure met een lpi van 380. Het resultaat zou een exacte toename in kleursterkte van 10% zijn.
Aan de andere kant zal het gebruik van inconsistente of buitensporige verhoudingen tussen diepte en opening resulteren in meer nadelige bijwerkingen dan alleen problemen met het matchen van kleuren. Hieronder ziet u een voorbeeld van een gravure met een verhouding tussen diepte en opening van meer dan 50%. Diepe gravures zijn ruw, vormen inconsistente celwanden en introduceren veel variabelen die de kans op consistentie in uw drukproces sterk verkleinen.
Het kiezen van lijnscherm telt echter mee gepast verhoudingen tussen diepte en opening produceren uniforme celgeometrieën. De celwanden vormen zich consistenter en produceren gravures die langer meegaan, consistenter worden afgedrukt en beter bestand zijn tegen beschadiging. Bovendien, als het reinigen van rasterwalsen een uitdaging is, zal het gemakkelijker zijn om de rollen te onderhouden door de verhouding tussen diepte en opening onder de 40% te houden.
Tot nu toe is vastgesteld dat het kiezen van de juiste graveerspecificaties een functie is van de dikte van de inktfilm die wordt bereikt door rekening te houden met het aantal lijnen, het volume en de verhouding tussen diepte en opening. Maar hoe zit het met het aantal regels op de drukplaat? De focus is hier eenvoudig: als u het aantal lijnen op de rasterwals te veel verhoogt, wordt het vermogen om consistent van taak naar taak te werken alleen maar minder en wordt het gemakkelijker om deze schoon te houden. Bovendien is het, met de huidige plaattechnologieën die gebruikmaken van ondersteunde punten, niet nodig om af te drukken met een zo hoog aantal lijnen op de rasterwals als men zou denken. Dit is een onderwerp op zich, maar er zijn voldoende gegevens die aantonen dat het gebruik van uniforme verhoudingen tussen diepte en opening voor vrijwel alle afdrukvereisten een voordeel is. En er zijn nieuwe celgeometrieën die dit mogelijk maken.
Hierboven staan gravures met dezelfde verhoudingen van volume en diepte tot opening. Aan de linkerkant is een standaard zeskantige cel van 60 graden. Als stippen op de afdruk kleiner zijn dan de opening van deze cel, kunnen nieuwe celgeometrieën, zoals die aan de rechterkant, de plaatondersteuning vergroten. Het aantal horizontale lijnschermen is met ongeveer 40% verhoogd. Om echter een juiste verhouding tussen diepte en opening te behouden, is het aantal verticale lijnen verminderd. Ongeveer hetzelfde aantal cellen bestaat op de rol, maar het effect is voldoende plaatondersteuning voor kleinere stippen.
Als het gaat om netheid en onderhoud, is het volume van een rasterwals afhankelijk van twee factoren: verstopping en slijtage. Het eerste teken dat een rasterwals verstopt of versleten is, is een afname van de kleursterkte. Verlies van kleurkracht kan het gevolg zijn van andere factoren, maar de rasterwals is de meest waarschijnlijke oorzaak.
Omdat slijtage en verstopping zo'n grote invloed hebben op de consistentie, is het belangrijk om het volume van elke rasterwals te kennen. Het wordt ten zeerste aanbevolen dat een fabriek investeert in een scoop om het volume te meten of dat ze een audit van de rasterwals ter plaatse laten uitvoeren door de rasterwalsleverancier. Dit rapport toont de huidige staat van een rol in vergelijking met het oorspronkelijke volume. Als de rol een effectief volume van 80% heeft, zal een audit aantonen of het wordt veroorzaakt door verstopping, slijtage of beide. Als de oorzaak slijtage is en de kleursterkte niet voldoet aan de specificatie, moet de rol worden vervangen. Indien verstopt, zijn er verschillende methoden om het volume van die rollen te herstellen.
De mogelijkheid om een rasterwalsvoorraad volledig schoon te houden, is de beste manier om consistent te printen en downtime te verminderen. Helaas zijn chemicaliën nog steeds de meest gebruikelijke manier om rasterwalsen te reinigen bij gebruik van de wascyclus op een drukpers. Er zijn honderden chemische bedrijven, allemaal met verschillende eigenschappen. Chemische stoffen zijn echter nooit helemaal effectief en ze zijn niet goed voor het milieu of de operators.
Er zijn twee chemicaliënvrije methoden die rasterwalsen keer op keer schoon krijgen. De eerste is sodastralen, dat in de pers kan worden gebruikt om het volume naar topspecificaties te herstellen. Als de rasterrol van de pers kan worden gehaald, zal laserreiniging van de rol in een kast deze ook volledig reinigen. Deze technologie is nieuw voor de printindustrie, maar is al een beproefde methode geworden die geen verbruiksartikelen en slechts een kleine hoeveelheid stroom gebruikt. Het is de toekomst van rasterwalsreiniging.
Net zo belangrijk als het reinigen is het hanteren van rasterwalsen. Schade is een belangrijke reden waarom rasterwalsen opnieuw moeten worden gegraveerd. Of het nu wordt veroorzaakt door schade in de pers door breuklijnen of hantering, er zijn veel praktische manieren om het risico op deze gebeurtenissen te verkleinen. Een goede opslag, beschermende rolhoezen, minder chemisch reinigen, het gebruik van filters, het aanpassen van het type rakelmes of de gebruikte doseerdruk zijn allemaal opties om de levensduur van een rol te verlengen.
Kortom, bedrijven moeten hun merken en verpakkingen op de meest consistente manier promoten – zowel wat betreft de kleur die bij hun merk past als wat betreft de afdrukkwaliteit. Het kennen van uw individuele proces is de beste manier om dat doel voor uw klant te bereiken. Door de dikte van de inktlaag onder de knie te krijgen, het onderhoud van rasterwalsen aan te scherpen en leveranciers erbij te betrekken, vergroot u uw kans om succesvol te zijn. Consistentie in werking staat gelijk aan consistentie in printen, en een grondige kennis van uw rasterrolvoorraad levert een belangrijke bijdrage aan dit succes.
Door Mike Poppen,
Of Bingham Flexo Services, Inc.
Meer informatie met betrekking tot
anilox zorg
Podcast
