Het evenwicht vinden op de drukpers is het hoogste doel van een operator en de moeilijkste uitdaging, omdat er zo veel "ruis"-variabelen zijn die het evenwicht tijdens de persrun kunnen verstoren. Iedereen die een drukkerijworkshop of symposium heeft bijgewoond, heeft geleerd dat inktbeheer een populair onderwerp is, omdat problemen bij een oplage meestal pas worden opgemerkt nadat de inkt in de pers is geplaatst. Meestal is de eerste plaats waar mensen kijken als er een printprobleem is, de inkt, wat al snel een kwestie wordt van de pH of viscositeit van de inkt. Maar wat als u deze initiële vraag over fundamenteel inktbeheer zou kunnen verwijderen uit de dagelijkse productie-uitdagingen?
Er is een oplossing om uw inktevenwicht onder controle te houden en het aantal inktgerelateerde problemen tijdens oplagen te minimaliseren. Stelt u zich eens voor dat operators meer tijd kunnen besteden aan de kwaliteitscontroleaspecten die zeer zichtbaar zijn voor de klanten. Zou dat niet helpen? In de volgende paragrafen wil ik u vertellen over een manier om dit type balans te bereiken door middel van viscositeits- en pH-regeling, iets uitleggen over het belang van het stabiliseren van uw inktproces en ingaan op een paar details van wat dit zou kunnen eruit zien in uw perskamer.
Laten we beginnen met waarom het belangrijk is. Er is een beperkt aantal persaanpassingen waar een operator realistisch gezien controle over heeft: perssnelheid, afdrukinstellingen, drogerinstellingen, inkt-pH en -viscositeit, webspanningsinstellingen of invoerroldruk. Aan de andere kant zijn er veel kwaliteitscontrolepunten waarop een operator zich tijdens een persrun moet concentreren: kleurconsistentie, schone schermen, scherpe letters, gladde volvlakken, open achterkanten, kleur-naar-kleurregistratie, print-to-cut-registratie , vegen/strepen, zuigzoenen, vissenogen, ontbrekende afdruk en inktvlekken.
Een van de grootste inktproblemen die ik zie, is dat inkt vaak wordt vergeten omdat 1) de eisen van de kwaliteitscontroles afleidend kunnen zijn en 2) inkten over het algemeen gedurende een bepaalde periode stabiel zijn, waardoor ze over het hoofd kunnen worden gezien. Wanneer dit gebeurt, wordt de pH te laag of de viscositeit te hoog.
Viscositeit is per definitie de meting van de vloeistofstroom tegen zichzelf. Als een inkt te dik is, krijg je problemen waarbij de inkt niet goed door het inktsysteem stroomt. Het wordt niet goed overgebracht naar de cellen van de rasterwals, terug naar buiten op de plaat en dan weer van de plaat naar het substraat.
De chemie van de inkt is ook erg belangrijk. De chemie van inkt op waterbasis wordt gedeeltelijk gecontroleerd door de pH van de inkt te meten. Wat is pH? Het is de meting van de concentratie van waterstofionen in een oplossing. Inkten op waterbasis vallen doorgaans tussen 8.5 en 9.5 op de pH-schaal voor een goede werking op de pers. Een te lage pH kan leiden tot onvoldoende herbevochtiging van de inkt, te snel drogen van de inkt, ophoping van inkt op de drukplaten en het veroorzaken van vuile schermtinten (niet te verwarren met te veel inktvolume voor de LPI van de afbeeldingen) en onvoldoende hars en pigmentcohesie. Gelukkig is er een betere manier om inkt te beheren met vrijwel geen extra handmatige inspanning tijdens het wisselen van taken en het opruimen.
Betreed het geautomatiseerde inktmeet- en controlesysteem. Het automatiseren van een van de herhalende persaanpassingen is logisch, zodat de operator zich kan concentreren op de hierboven genoemde kwaliteitscontrolepunten. Wanneer de persoperator de pers goed heeft ingesteld met afdrukken en inktinstellingen, is de inkt tijdens de persrun het belangrijkste onderdeel dat zal veranderen en voortdurende metingen en aanpassingen vereist. Als u tijd bij een pers hebt doorgebracht of een pers hebt laten draaien, begrijpt u de waarde die een inktcontrolesysteem voor een team zou hebben, vooral als u drie of vier kleuren of zeven kleuren plus coatings of vernissen afdrukt!
Op persoonlijk vlak zou ik, nadat ik een geautomatiseerd systeem heb gebruikt, nooit meer terug willen om er geen te gebruiken vanwege het gebruiksgemak en hoe snel ik afdrukproblemen kan oplossen door onmiddellijk de pH en viscositeit van de inkten te kennen. Met deze informatie kan ik inkt uitsluiten van het probleemoplossende proces of meteen vaststellen dat inkt het probleem is.
Bovendien heb ik ontdekt dat geautomatiseerde systemen van onschatbare waarde zijn bij het maken van correlaties tussen omgevingsveranderingen en de frequentie waarmee inktaanpassingen moeten worden aangebracht. In ideale klimaatsituaties (gematigde temperatuur- en vochtigheidsniveaus) hoeven de inkten misschien maar om het half uur te worden aangepast. Als de temperatuur te hoog is of de luchtvochtigheid erg laag, is de realiteit dat de inkten elke vijftien minuten of zelfs minder voortdurend moeten worden bijgesteld. Heeft u ooit de tijd genomen om persoonlijk watergedragen inkten op de pers te meten en aan te passen? Als dat niet het geval is, zult u misschien schrikken van hoeveel tijd het eigenlijk kost om de inkt op een vier- of vijfkleurentaak te behouden. Doe uw studie over een paar persruns, vooral in een omgeving met veel hitte of een lage luchtvochtigheid, en kijk hoeveel tijd een persoperator zal worden afgeleid van het bewaken van de productkwaliteit aan het einde van de pers.
Hieronder volgen mijn acht belangrijkste eindgebruikersvereisten waaraan een geautomatiseerd inktbewakings- en controlesysteem moet voldoen om waarde te creëren voor de productievloer door middel van buy-in en gebruik. Met andere woorden, naar mijn persoonlijke mening, wanneer u op zoek bent naar een geautomatiseerd systeem, zou het deze moeten bevatten om het de moeite waard te maken:
1) Geen extra werk voor het meetapparaat tijdens kleurwisselingen of schoonmaakbeurten.
2) Kalibratiestabiliteit gedurende weken gebruik.
3) Gemak van herkalibreren indien nodig.
4) Robuustheid van het meetapparaat – productievloeren kunnen zwaar zijn voor apparatuur.
5) Mogelijkheid om nauwkeurig te zijn wanneer schuim of microschuim in de inkt komt.
6) Grote GUI (grafische gebruikersinterface) met goed doordacht ontwerp en gebruikerservaring (naarmate ik ouder word, waardeer ik het gebruik van grotere pictogrammen en GUI-lay-outs; mijn ogen zijn niet meer zo goed als ze ooit waren!).
7) Systeemuitbreidbaarheid – wat betekent dat u klein kunt beginnen voor proefdoeleinden en kunt instellen op een of twee stations en later meer stationmeetmogelijkheden kunt toevoegen wanneer u waarde vindt in het autonome meetsysteem.
8) Gepland onderhoudsgemak. Kan het meetinstrument gemakkelijk worden geïnspecteerd en/of minder frequent gemakkelijk worden gereinigd?
Tot slot zou ik aannemen dat er een duidelijk rendement op de investering zal zijn als u zou meten hoeveel tijd persoperators besteden aan het aanpassen van inkten of het meten van inkt op de pers, om nog maar te zwijgen van de tijd die wordt besteed aan het repareren van een inkt nadat deze uit de printer is gekomen. operationele specificaties. Elk productieproces kan worden verbeterd. Het is een gegeven dat inkten van nature buiten de specificaties vallen, dus waarom zou u dat proces niet automatiseren om de afdrukconsistentie te verbeteren? Naar mijn mening is het feit dat er controles of systemen zijn die automatisch de viscositeit van een inkt voor u controleren, een substantiële hulp voor persoperators en een geweldige manier om het aantal problemen dat u tegenkomt in de printomgeving te minimaliseren. Elk systeem dat dat doet en zorgt voor consistentie in de drukproductie, is het onderzoeken waard.
- Kern Cox
Neem voor meer informatie over het implementeren van inktprocescontrole contact op met uw Pamarco-vertegenwoordiger of bekijk onderstaande links voor meer informatie over dit onderwerp: