Zoals voor het eerst gezien in https://www.flexography.org/industry-news
Waarom proofing belangrijk is - John Rastetter. Pamarco en Jeff Ashburn. Vuursteen Groep
Waarom proofing belangrijk is - John Rastetter. Pamarco en Jeff Ashburn. Vuursteen Groep
Het belang van kleur en de behoefte aan nauwkeurigheid bij het reproduceren van kleur in verpakkingen kan tegenwoordig niet genoeg worden benadrukt. De toename van merken op onze markt betekent dat kleuren perfect bij elkaar moeten passen om de herkenning en loyaliteit van de koper te behouden. De enige manier om dit doel van kleurconsistentie te bereiken, is door te focussen op inktstandaarden en ervoor te zorgen dat de verpakking in het schap van de supermarkt overeenkomt met de gewenste kleur, ongeacht het type substraat. Het is tenslotte de identiteit van het merk dat op die verpakking wordt vertegenwoordigd, dus perfectie is de enige optie.
Natuurlijk weten we allemaal dat perfectie niet altijd het resultaat is. Onderweg doen zich uitdagingen voor die onze doelen in de weg staan. Vanwege deze harde realiteit is het noodzakelijk om ons begrip van inkt te verdiepen en hoe we die ideale kleur kunnen bereiken. In dit artikel onderzoeken we de middelen om in elke situatie kleurconsistentie te bereiken door middel van inktproefdruk. Om dit te doen, behandelen we de stappen van inktproefdruk en bespreken we het belang ervan voor drukwerk. We besteden ook speciale aandacht aan Iris, Pamarco's geautomatiseerde proofer, en leggen uit hoe u hiermee bij elke afdruktaak de gewenste kleur krijgt.
Als we ons concentreren op het belang van het behalen van kleurdoelen op alle soorten substraten, helpt het om na te denken over merken die de vaardigheid van consistent herkenbare kleuren onder de knie hebben. Een wereldwijd merk moet een consistente kleur hebben, ongeacht de productielocatie, en de verpakking moet volgens dezelfde formule en actiestappen worden geproduceerd. Er moet een nauwkeurige reproductie zijn op een verscheidenheid aan substraten, op meerdere soorten apparatuur, beheerd door verschillende mensen, gebruikmakend van veel verschillende processen in alle soorten omgevingen. Hoe slaagt iemand erin om herhaalbare resultaten te krijgen met zo'n waslijst?
Voordat we ingaan op de details van nauwkeurige reproductie, laten we in het ondiepe gedeelte beginnen met een kort overzicht van de bewegende delen achter inkt. De eerste prioriteit is dat de inkt klaar om te printen aan de perszijde moet aankomen: dat betekent voldoen aan de LAB-, dE- en densiteitseisen. Alle inktfabrikanten hebben kwaliteitscontroleprocedures die inktproeftechnologie omvatten, waardoor ze kunnen voldoen aan de eisen van de merkeigenaar voor kleur. De printer die de inkt ontvangt, beschikt ook over proefdruktechnologie om ter plekke de juiste kleurovereenkomst te garanderen. Maar wat gebeurt er wanneer procedures voor inktproefdruk niet worden gevolgd of niet consistent worden uitgevoerd?
Wanneer de inkt die aan de drukzijde aankomt niet de juiste kleur heeft, merken drukkers dat de kleurdichtheid buiten het vereiste bereik ligt. Met andere woorden, het wordt een probleem dat met het blote oog kan worden opgespoord. Soms merken operators het op voordat het te laat is en kunnen ze bijsturen. Maar perstijd is kostbaar, dus zelfs kleine wijzigingen kunnen een dure onderneming zijn. Verspilling van tijd, verspilling van substraat, verspilling van verbruik... de lijst met mogelijkheden is lang, om nog maar te zwijgen van de druk op de klantrelatie tijdens een lange druk op OK, en/of de afwijzing van de opdracht. Zelfs een paar minuten extra voorbereidingstijd die met inkt gepaard gaat, kan op jaarbasis erg kostbaar zijn, vooral wanneer perstijd $ 600 / $ 800 / $ 1,000 per uur kost - dat kan al snel een duur voorstel worden. Enkele cijfers bijvoorbeeld:
4 banen per dag
5 minuten bespaard per opdracht
Perstijd: $ 800/uur of $ 13.33/min
Jaarlijkse besparing: $ 97,000
Om deze problemen en die jaarlijkse besparingen te voorkomen, hebben we inkt nodig die aangenaam is voor het uiterst nauwkeurige instrument dat de meesten van ons van nature bezitten: het blote menselijke oog. Om deze reden zijn opnames om de kwaliteit te waarborgen al jaren een hoofdbestanddeel van inktfabrikanten en interne inktafdelingen, maar herhaalbaarheid is al net zo lang een probleem. De sleutels tot het bereiken van de hoogste kwaliteit inkt zijn drieledig: dichtheid, LAB en Delta E (ΔE of dE) standaarden. We begrijpen allemaal dichtheid, maar wat zijn de andere twee en waarom zijn ze van belang voor opnames?
Delta E is een maatstaf om te begrijpen hoe het menselijk oog kleurverschil waarneemt. Het is de maatstaf voor verandering in visuele perceptie van twee gegeven kleuren. De voorwaarde delta komt uit de wiskunde, wat verandering in een variabele of functie betekent. Het achtervoegsel E verwijst naar het Duitse woord empvinding, wat vrij vertaald wordt naar sensatie.
LAB definiëren is iets moeilijker. Het is vergelijkbaar met geografische coördinaten -
9
lengtegraad, breedtegraad en hoogte. De kleurwaarden bieden ons een manier om kleuren te lokaliseren en te communiceren, waarbij L lichtheid is, A de rood/groen-waarde en B de blauw/geel-waarde.
De onderstaande foto geeft ons een visueel model van de manier waarop Delta E en LAB met elkaar verweven zijn:
Dus hoe passen we deze informatie toe op de perskamer? Ten eerste moeten inkttechnici een rasterwals hebben die overeenkomt met de persconfiguratie. Een keramische rasterwals, met of zonder rakels. Ten tweede: records, records, records! Dit zijn de belangrijkste factoren voor herhaalbaarheid (hint: lab-notebooks). Om inkt op de pers goed te correleren met de kennis die u verzamelt, moet u de nodige monsters verzamelen en deze zeven stappen volgen:
Naarmate de technologie is toegenomen, is ons vermogen om inkt correct te beheren en te meten ook toegenomen. Drukkers verwachten dat de variabelen die hen ervan weerhouden de productiviteit aan de perszijde te verhogen, zullen worden geëlimineerd door technologische vooruitgang. Pamarco verzamelt al meer dan tien jaar inktproefgegevens met als doel de inktaanpassingen op de pers te verminderen om aan die verwachtingen te voldoen. Iris is een geweldig hulpmiddel om precies dat te doen - op een herhaalbare, consistente, geautomatiseerde manier. Het helpt het inktverbruik en de bijbehorende kosten te verminderen, verkort de installatie van de pers en vermindert problemen met kleurgoedkeuring, en zorgt ervoor dat u elke keer de kleur krijgt die u nodig hebt. Iris werkt ook met de huidige handrijskasten van Pamarco, zodat uw oude apparatuur niet overbodig wordt maar geüpdatet.
Dit is allemaal mogelijk omdat Iris een tool biedt waarmee de inktafdeling de nauwkeurigheid en snelheid kan verbeteren en tegelijkertijd de productiviteit van de pers kan verhogen door de inktaanpassing uit de perskamer te halen. Met variabele snelheidsinstellingen die overeenkomen met stationair draaien van 1 voet per minuut tot 300 FPM, bespaart de machinist tijd. En met de mogelijkheid om rakelsystemen te gebruiken, is er verbeterde kalibratie met productieomstandigheden. De waarde van inktproofing en dit prooferapparaat zijn gemakkelijk toepasbaar in de coatingindustrie en systemen voor speciale coatings, evenals proofing voor diepdruk. De opties zijn onbeperkt.
Dus we hebben het belang van inktproofing doorgenomen en hoe Iris een geweldig hulpmiddel is - wat nu? U bent begonnen met het uitvoeren van uw productietaak. Wat is kritiek? De kleur behouden die in de emmer zit en wordt aangebracht op het web of vel, toch? Het moet gedurende het eerste kwartier dezelfde inktkwaliteit leveren als tijdens de hele vierentwintig uur durende perscyclus – midden in de winter of het heetste deel van de zomer in de Texas panhandle. Overmatige variatie in dichtheid heeft niet alleen invloed op de kleur, maar verhoogt ook het inktverbruik. Als u een hogere dichtheid gebruikt dan nodig is om de taak te produceren, verbruikt u mogelijk 3-5% meer inkt dan nodig is. Aangezien inkt doorgaans de op een na hoogste grondstofkosten is om de opdracht te produceren (na de substraatkosten), kunnen besparingen hier echte waarde creëren.
Op dit moment zijn er twee tot drie gebieden die uw aandacht voorop moeten stellen: viscositeit, pH en temperatuur - afhankelijk van of uw inkt op waterbasis of op oplosmiddelbasis is. Door deze drie componenten te beheren, kan de kleur gedurende de hele oplage worden behouden om verspilling te minimaliseren en de productiviteit te verhogen met minder defecten. Als u meer wilt weten over hoe u controle kunt krijgen of behouden op deze drie gebieden, neem dan even de tijd om de informatie door te nemen die we onlangs gepubliceerde over het onderwerp.
Pamarco is een bedrijf dat zich al vele jaren intensief bezighoudt met het beheer en de technologische vooruitgang van systemen die inkt controleren vanaf het moment dat het wordt gecontroleerd tot het einde van de oplage. Pamarco heeft een schat aan informatie verzameld die uw bedrijf ten goede kan komen. Van technologische ontwikkelingen zoals Iris tot controlesystemen voor viscositeit/pH/temperatuur, en de kennis die voortkomt uit ervaring, wij hebben de tools die u nodig hebt om meer consistente kleuren te krijgen dan ooit tevoren. Neem vandaag nog contact op met uw vertegenwoordiger om te ontdekken wat samenwerken met Pamarco voor uw drukwerk kan betekenen.
Over de auteur
John Rastetter, als vice-president verkoop en marketing voor Pamarco's Flexo-divisie, is verantwoordelijk voor het leiden van het Amerikaanse verkoopteam en het uitvoeren van de verkoopstrategieën in Noord-Amerika, Canada, Midden-, Zuid- en Latijns-Amerika. Met meer dan 30 jaar in de drukkerij- en verpakkingsindustrie voordat hij bij Pamarco kwam, bekleedde John verschillende leidinggevende functies bij enkele van de toonaangevende leveranciers aan de drukkerijindustrie, waarbij hij verkoop- en serviceorganisaties in Noord-Amerika, Azië-Pacific en Europa ontwikkelde en beheerde.
Jeff Ashburn is een 30-jarige veteraan in de drukinktindustrie met een primaire focus op papieren en kartonnen verpakkingen. Jeff is momenteel VP – Corrugated & Merchandise Bag Division voor Flint Groep Verpakkingsinkten - Noord-Amerika. Gedurende zijn hele carrière heeft Jeff verschillende rollen vervuld in de commerciële en technische facetten van de inktindustrie. Als u meer wilt weten over hoe u controle kunt krijgen of behouden over viscositeit, pH en temperatuur, kijk dan eens naar de Total Flexographic Ink Management whitepaper.
Videokluis
